Yangın sonucunda ünite büyük ölçüde hasar görmüş, onarım çalışmaları ve üretim kaybı nedeniyle öngörülmeyen maddi kayıplar olmuştur. Tesisin tanıtımı  Benzin işleme ünitesi etilen kra-king prosesinden gelen ham benzini rafine edilmiş haline getirmektedir. Hidrogenesyon olarak tanımlanan proses, nikel katalist bulunan reaktörde ham benzin içine hidrojen enjekte edilmesidir. Separasyon neticesinde rafine benzin depolara gönderilirken kalan kısım tekrar işleme gönderilmektedir.

Ekzotermik Hidrogenasyon reaksiyonu 48-55 bar basınç altında ve 70-110 °C'de olmaktadır. Tesis kazadan önce 11 yıl boyunca bir problem olmadan sürekli çalışmıştır.

Olayın öyküsü

Olayın hemen öncesinde tesis düşük kapasitede çalıştırılmaktadır. Yangın ham benzin ile hidrojen karışımının alev almasıyla oluşmuştur. Bu karışım, yalıtılmış ve sac kaplanmış ön ısıtıcı ile reaktör arasındaki besleme hattı olan 200 mm ferritik çelik borunun yatay kısmının delinmesi ile dışarı çıkmıştır. Sızıntı nedeniyle boruda akış hızı bir anda çok artmış boruda büyük hareket olmuştur. Boru hareketiyle metal metale sürtünme neticesinde oluşan kıvılcım karışımın yanmaya başlaması için yeterli olmuştur. Yangın 10 dakika içinde kontrol altına alınmış ve 90 dakikada tamamen söndürülmüştür. İnceleme sonuçları Kazanın, reaktörü besleyen 200 mm boyunda "düşük sıcaklıkta akma" (low temperature ductile fracture) sonucunda oluştuğu anlaşılmıştır. Yalıtım altı korozyon nedeniyle borunun 240 derece alt kısmında dış yüzeyde kabuk halinde paslanma olmuş ve bu bölgede 84 cm boyunda yarılma tes-bit edilmiştir. Normal boru cidar kalınlığı 5.5 mm iken yarılmanın olduğu bölgede bu ölçünün 1.3-2.2 mm arasında olduğu görülmüştür. Reaktör besleme hattının bu bölgesinde işletme sıcaklığı 74-79 °C arasındadır. Bu sıcaklık aralığı yalıtım altı korozyonun en etkili olduğu sıcaklık bölgesidir.

Alınması gerekli dersler Karbon çelik ve düşük kromlu ferritik çeliklerin dış yüzeylerinde oluşan korozyonun yüksek basınç altında beklenmeyen patlamalara sebeb olduğu yıllardır bilinmekte ve dikkatle incelenmektedir. Yalıtım altı korozyonun nedenlerinin çok iyi bilinmesine rağmen maalesef acı tecrübelerden yeterli dersler alınmamış ve uygulayıcı-lar-bakımcılar bu konuyu genellikle gözardı etmişlerdir. Bu vesile ile bilinen konuları tekrar hatırlayalım ve YALITIM ALTI KOROZ-YONU önleyecek tedbirleri daha işin başında ödün vermeksizin alalım.

?          Hasarlı dış kaplamadan ve/veya yetersiz su yalıtımından dolayı su sızıntısı mümkünse tamamen önlenmeli ya da en aza indirilmelidir.

?          Su emen yalıtım malzemelerinin kullanılmasına izin verilmemeli, veriliyorsa yalıtım malzemelerinin bu özelliğinin korozyon hızını arttırdığı gözönünde bulundurulmalıdır.

?          Açık havada çalışan işletmelerde, özellikle 77-115 °C sıcaklık aralığında YALITIM ALTI KOROZYON'un çok etkili olduğu unutulmamalıdır. Montaj ve basım safhalarında yalıtım öncesi metal yüzeylerin hazırlığı -temizlik ve boya- çok sıkı denetlenmelidir. Dış kaplama malzemelerinde, proses malzemelerinde, tesisin kendisinde ve ortam havasında (deniz havası) bulunan klorürler korozyonu hızlandırabilir. Bu nedenle metal kaplama kullanılmasına özen gösterilmelidir. Bu sorun yeni tesislerin tasarımı ve yapımı sırasında gözönünde tutulmalı ve boru destekleri-nozul gibi yalıtımın devamlılığının zorunlu olarak kesildiği noktalarda özel sızdırmazlık tedbirlerinin alınmış olduğundan emin olunmalıdır.

?          Zaman zaman bu konunun gözlenebilmesi için yalıtımın kolaylıkla sökülebilir, değiştirilebilir olmasına dikkat edilmelidir.

?          Gerçek işletme koşullarının tasarım özelliklerinden farklılıklar gösterebileceği unutulmamalı, korozyonu önleyici tedbirler en kötü durumlar için alınmış olmalıdır.

?          Numune alma ve buharlı ısıtma hatları (steam tracing) gibi küçük çaplı borulardan olabilecek sızıntılarda korozyonun oluşmasında etkili olabilir.

Ciddi bir bakım izleme programı YALITIM ALTI KOROZYON'un kötü sonuçlarını en aza indirecektir. Böyle bir program hazırlanırken dikkat edilmesi gerekli konular:

-          Yalıtım malzemesi ve esas malzemenin özellikleri.

-          Tesisin yaşı, daha önce yapılan incelemelerin raporları, daha önceki uyarılar ve alınan tedbirler. Normal çalışma koşullarının korozyonunun gelişmesine etkileri.Kesintili çalışmalar ve herhangi bir ekipmanın devre dışı bırakıldığı zamanlar. Zehirleyici, yanıcı, korosivvb., kirlenmelerin oluşturacağı tehlikeler. Buharlı/elektrikli klavuz ısıtıcılarının varlığı.Boru çapları ve boruların yerleşimi-suyun ve rutubetin belirli bölgelerde toplanmasının en aza indirilmiş olması,iç korozyonunun oluşma ihtimalinin bilinmesi. Tesisin yerleşimi ve işletme ortamı-yakın çevrede soğutma kulesi, deniz, nehir olup olmadığı.